隨著我國經(jīng)濟的快速發(fā)展，尤其在國家提出“制造業(yè)是強國之本、立國之基”的宏偉戰(zhàn)略下，汽車、航空、航天、電子、輕工業(yè)、機械等行業(yè)的發(fā)展將迎來科技水平加速提升、逐步邁入世界先進水平的重要機遇期。與此同時，電鍍行業(yè)因其特有屬性，能夠為工業(yè)產(chǎn)品提供良好的外觀裝飾、防腐耐磨、導電耐用等屬性，在工業(yè)生產(chǎn)中擁有著不可替代的作用。因此，電鍍表面處理行業(yè)擁有著廣闊的發(fā)展前景和提升空間"。
長期以來，我國電鍍行業(yè)缺乏合理布局，生產(chǎn)技術落后，低端電鍍工藝普遍存在，特別是小企業(yè)電鍍數(shù)量多、經(jīng)營分散、環(huán)保意識薄弱，污染物產(chǎn)生量大而相應環(huán)境治理措施簡單，使得電鍍行業(yè)已成為我國最大的污染源之一。為此國家在《重金屬污染綜合防治“十二五”規(guī)劃》中明確提出要提高行業(yè)準入門檻，嚴格限制排放重金屬相關項目，加快電鍍行業(yè)結構調整，提高產(chǎn)業(yè)水平，推動節(jié)能減排，控制重金屬污染，從而實現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展。同時，2021年生態(tài)環(huán)境部發(fā)布《關于進一步加強重金屬污染防控的意見》，提出了進一步加快推進電鍍行業(yè)開始向園區(qū)產(chǎn)業(yè)化、產(chǎn)業(yè)集群化的發(fā)展方向轉變。
1、電鍍廢水的概念
電鍍廢水通常是指電鍍企業(yè)在生產(chǎn)過程中，所產(chǎn)生電鍍液、漂洗廢水以及各種廢液的總稱。
按照電鍍工藝流程，通常包括電鍍前處理、電鍍處理、鍍后處理等工序“，在每道工序中又包含若干子工序，如電鍍前處理通常包括酸洗、堿洗、超聲波清洗等一道或若干道工序，電鍍處理按鍍種不同又分為鍍銅、鍍鎳、鍍鉻、鍍金、鍍銀、鍍鋅、陽極氧化、電解磷化等等數(shù)十種工藝，鍍后處理包括鈍化、噴涂、封孔等工藝，每個環(huán)節(jié)、每道工序均可產(chǎn)生含有大量金屬離子、金屬絡合離子及清洗液的廢水。具體而言，按照“分類收集、分質處理”分為各類重金屬離子廢水、前處理除油廢水、綜合廢水、混排廢水、含氰廢水、電解磷化廢水等。最后根據(jù)廢水性質不同，分別采用不同的處理工藝處理廢水，實現(xiàn)達標排放。
2、電鍍廢水處理技術簡介
電鍍廢水的常用處理技術按照反應機理的不同通常分為四類，即化學處理法、物化處理法、電化學處理法和生物處理法。電鍍廢水污染因子多,單一的處理方法很難達到理想的處理效果，因此在實際運用中，通常是上述幾種方法的合理搭配。
(1)化學處理法。
化學處理法按照添加藥劑的作用不同分為化學沉淀法、氧化還原法、酸堿中和法等。其中，化學沉淀法包括中和沉淀法、硫化物沉淀法、螯合物沉淀法等，通過添加進去的OH-、S2-、螯合離子等與重金屬陽離子結合生產(chǎn)沉淀達到去除金屬離子污染物的目的。氧化還原法是指通過添加氧化劑與污染因子反應，常用的氧化劑包括芬頓試劑、次氯酸鈉、雙氧水等�；瘜W沉淀法、氧化還原法通常在傳統(tǒng)的預處理中使用，且適用于各種廢水的預處理。
(2)物化處理法。
常用的物化處理法包括膜分離法、吸附法、離子交換法、蒸發(fā)濃縮法、氣浮法等。膜分離法按照分離精度等級分為微濾、超濾、納濾、反滲透等，其中反滲透法脫鹽率可以超過99%，且可以實現(xiàn)40%~80%的廢水回收利用;吸附法通常是指采用活性炭、硅藻土等對污染物進行吸附去除的處理方法。離子交換法是通過陰陽離子樹脂與廢水中的離子進行交換反應，從而實現(xiàn)污染物的去除，離子交換去除率通常可以超過80%，應用廣泛。蒸發(fā)濃縮法是采用加熱蒸發(fā)廢水實現(xiàn)去除污染物的一種技術，因其處理成本高，通常用于廢水濃縮液的處理，目前在電鍍廢水零排園區(qū)通常都采用了蒸發(fā)濃縮法。氣浮法是利用大量的微小氣泡粘附懸浮固體使其上浮水面，通過刮渣設備定期刮除從而實現(xiàn)廢水處理的方法，根據(jù)原理不同分為電解氣浮、加壓溶氣氣浮、葉輪氣浮等。
(3)電化學法。
電化學法是通過在陰陽極板間連接直流電源，將電能轉化為化學能，以犧牲陽極金屬電極產(chǎn)生金屬陽離子絮凝劑，通過凝聚、浮除、還原和氧化分解將污染物從水體中分離，達到凈化水體的一種技術。常用的包括電絮凝、電催化等。
(4)生物處理法。
傳統(tǒng)的生物處理法通常是指利用活性污泥處理有機物、氨氮等的方法，經(jīng)過一系列的有機物分解、硝化反應、反硝化反應等去除水中污染物。近年來，采用生物處理法處理電鍍廢水的方法正在得到推廣應用。一些微生物代謝產(chǎn)物可以改變廢水中的重金屬離子價態(tài)，同時微生物菌群本身還具有較強的生物絮凝、靜電吸附作用，通過吸附金屬離子，使重金屬污染物經(jīng)固液分離后進入菌泥餅中，從而實現(xiàn)廢水達標排放。
3、電鍍廢水零排放的技術原理
電鍍廢水零排放通常是指通過一系列先進的廢水處理技術處理，最終電鍍廢水全部回用，不對外排出污水，實現(xiàn)廢水處理零排放，全程僅產(chǎn)生少量的危廢及固廢。如有的企業(yè)在鍍槽后的回收槽和數(shù)個清洗槽各槽口兩側安裝自動微量霧化水噴射裝置，可將回收槽中的回收液適時補充到原鍍槽中，再補充因蒸發(fā)引起的微量水，從而實現(xiàn)電鍍清洗廢水的“零排放”。
在國內實現(xiàn)零排或接近零排的電鍍園區(qū)，通常采用的工藝路線是“一系列預處理技術+膜技術+蒸發(fā)技術”，中間穿插運用電化學、離子交換、吸附等技術。例如重慶某電鍍園區(qū)廢水排放執(zhí)行表3標準，為保障廢水穩(wěn)定達標排放，就采用了零排設計方案，同時為減少危廢、固廢的產(chǎn)生，確立了“膜法為主、化學法為輔”的設計思路，其中的兩條工藝路線如圖1所示。
在圖1工藝流程中，控制預處理加藥量，減少進膜的TDS負擔，通過電化學設備去除部分COD、懸浮物等從而滿足進膜水質要求，然后通過超濾、納濾、反滲透分離絕大部分的重金屬離子、有機物、懸浮物等進入濃縮液，產(chǎn)水回用于車間生產(chǎn)，廢水回用率達到90%以上，濃縮液在經(jīng)MVR系統(tǒng)蒸發(fā)結晶后生成結晶鹽，作為危廢處理，而蒸汽經(jīng)冷凝后再回到超濾前的水池，完成閉環(huán)處理，實現(xiàn)廢水零排放。
在圖2工藝流程中，因電解磷化廢水、前處理廢水、生活污水等幾股廢水混合在一起，COD、氨氮、總磷等含量較高，通過水解酸化+A/A/O+MBR的生化系統(tǒng)去除廢水中大部分的COD、氨氮、總磷總氮及懸浮物等，MBR出水進入膜系統(tǒng)，經(jīng)納濾+兩級反滲透及濃液反滲透過濾后，實現(xiàn)廢水90%以上回用于車間，反滲透濃液進入MVR蒸發(fā)結晶，蒸發(fā)冷凝液循環(huán)回到MBR前的水池，完成閉環(huán)，實現(xiàn)廢水零排放。
實際上，要做到完全意義上的零排放仍然比較困難，對于電鍍企業(yè)產(chǎn)生的廢槽液、退鍍液等高濃度廢液，園區(qū)污水廠通常不具備處理條件，只能作為危廢交由專業(yè)處置單位進行處理。此外，由于車間分類收集廢水不徹底、管理不到位，以及電鍍工藝連續(xù)工序操作下的自身特性，造成諸如含鉻廢水中含鎳、含鎳廢水中含銅、綜合廢水含油等現(xiàn)象較為普遍，這樣就為后面的生化系統(tǒng)、膜系統(tǒng)、MVR系統(tǒng)的穩(wěn)定運行帶來了挑戰(zhàn)。
目前，因為隨著環(huán)保意識的不斷增強和環(huán)境保護政策的不斷趨嚴，各省市地區(qū)對于鉻、鎳等一類重金屬排放總量管控非常嚴格，因此更加推動了國內電鍍園區(qū)越來越多地采用零排處理工藝，尤其在處理含鉻、含鎳廢水等含一類重金屬的廢水中應用非常普遍。
4、零排工藝設計的關鍵問題分析
4.1 反滲透系統(tǒng)
通常要實現(xiàn)廢水處理零排放，反滲透系統(tǒng)與反滲透濃液處理系統(tǒng)是在設計時必須考慮的關鍵因素。比如通常反滲透進水水質要求為:濁度<1NTU，余氯<0.1mg/L，硬度<500mg/L,COD<50mg/L。為保障反滲透系統(tǒng)長期穩(wěn)定運行，減少膜污堵頻率、延長膜使用壽命，必須優(yōu)先選取抗污染系列膜，同時做好進膜前廢水的預處理措施，比如采用傳統(tǒng)化學預處理+超濾的組合方式，并穿插以電化學、活性炭過濾、離子交換等，穩(wěn)定保障反滲透系統(tǒng)進水水質。
因為反滲透濃液處理成本高，同時也為了提高廢水的回收率，采用多級反滲透處理工藝非常必要，電鍍園區(qū)電鍍廢水TDS通常小于10000mg/L，因此廢水處理可以通過一級反滲透(進水TDS3000~10000mg/L)、二級反滲透(進水TDS500~2000mg/L)加海淡反滲透(進水TDS20000~40000mg/L)、高壓反滲透或DTRO(進水TDS50000~70000mg/L)組合設計的方式，最終廢水回收率超過90%，反滲透濃液進入蒸發(fā)系統(tǒng)進行處理。
4.2 反滲透濃液處理系統(tǒng)
電鍍廢水反滲透濃液一般采用蒸發(fā)的方式進行處理，如多效蒸發(fā)、蒸汽機械壓縮(MVR)等，其中MVR蒸發(fā)因其處理成本可控、相對節(jié)能、自動化程度高等優(yōu)勢在電鍍廢水零排放中應用較為廣泛。完整的MVR蒸發(fā)系統(tǒng)通常包括預熱器、加熱器、分離器、強制循環(huán)泵、稠厚器、離心機、蒸汽壓縮機、儲罐、水泵、自控系統(tǒng)以及一系列輔助設備設施等。
在MVR系統(tǒng)實際運行過程中，經(jīng)常遇到的工藝運行難題諸如換熱器結垢、加熱器堵塞、跑料等，因此濃液進MVR前必須設置必要的預處理措施。設計中，通�？梢圆捎眉訅A、加Na2CO3以及PAC、PAM絮凝沉淀去除大部分易造成結垢的鈣離子、重金屬離子等;通過采用電催化氧化去除部分COD從而降低管道、閥門、換熱器堵塞的發(fā)生頻率;同時設計必要消泡措施、適當添加消泡劑防止跑料。此外，在運行中，定期清洗系統(tǒng)，對于易結垢水質縮短清洗周期，及時分離鹽泥，一旦發(fā)現(xiàn)堵塞，可以采用加壓水沖洗或真空抽吸補救。
5、電鍍廢水零排效益分析
電鍍廢水零排系統(tǒng)實際運行過程中，產(chǎn)生的費用主要包括水電費、藥劑費、人工費、檢測費、維護保養(yǎng)費、膜更換費用等。某電鍍園區(qū)廢水站設計日處理廢水量2900m3，產(chǎn)生費用如表1。
從表1中可以看出，該園區(qū)運行直接成本為57.4元/m3，從國內運行平穩(wěn)的電鍍園區(qū)廢水收費普遍在60~100元/m來看，該園區(qū)運行工藝會有一定的盈利。此外，反滲透產(chǎn)水90%回用于車間生產(chǎn)，按照自來水收費也可產(chǎn)生一定的收益。當然，該園區(qū)仍面臨處理日水量達不到設計水量、設備運行不穩(wěn)定、MVR運行效率偏低等帶來額外的損失，因此仍需探索進一步降本增效的辦法。
從環(huán)境保護來看，采用零排工藝的電鍍園區(qū)具有較好的環(huán)境效益與效果，通過采取各類合理的污染防治措施、生態(tài)防護及恢復措施，減少環(huán)境污染，從而達到生態(tài)環(huán)境與社會經(jīng)濟協(xié)調、可持續(xù)發(fā)展的目標。
面對日漸提高的電鍍廢水排放標準，對于已有的電鍍園區(qū)和在建、新建的園區(qū)，可以逐步推行零排放工藝，尤其在含一類重金屬如含鉻、含鎳等廢水處理中優(yōu)先推行，通過規(guī)范前端車間電鍍清潔生產(chǎn)管理和后端廢水處理工藝優(yōu)化，從而有效降低零排工藝處理成本。同時，加大資源回收利用的研究，尤其是產(chǎn)生的危廢、固廢中富含貴重金屬，在金屬價格大幅上漲的今天，電鍍廢水處理所產(chǎn)生的危廢、固廢具有很大的開發(fā)價值。
6、結語
(1)電鍍廢水處理零排放通常采用“預處理+組合膜系統(tǒng)+MVR蒸發(fā)系統(tǒng)”的工藝進行處理，該路線成熟穩(wěn)定，廢水回收率高。
(2)優(yōu)化工藝設計，比如福天寶公司在浙江的某電鍍園區(qū)廢水處理工藝中采用了電滲析與反滲透結合，減少了進入MVR蒸發(fā)器處理的濃液量，從而降低處理成本。
(3)零排放處理成本可控，但投資較大，可逐步在含鉻廢水、含鎳廢水等的處理中優(yōu)先推行。
(4)鼓勵創(chuàng)新，加大資源回收利用的研究，尤其對于鎳、銅、銀等貴重金屬的回收，經(jīng)濟附加價值高。（來源：航天凱天環(huán)�？萍脊煞萦邢薰�，湖南綠帆環(huán)保有限公司）
