公布日：2023.12.26
申請日：2023.09.21
分類號：C02F11/00(2006.01)I;C02F11/12(2019.01)I;C02F11/121(2019.01)I;C02F11/122(2019.01)I;C02F11/13(2019.01)I;C02F11/143(2019.01)I;C02F101/30(2006.01)N
摘要
本發(fā)明屬于含油污泥處理環(huán)保技術(shù)領(lǐng)域，本發(fā)明提供了一種含油污泥的物理化學(xué)熱洗環(huán)保工藝。該工藝包括以下步驟：S1、將含油污泥和藥液混合后順次進(jìn)行粗洗、精洗得到污油和泥水；S2、將步驟S1得到的泥水進(jìn)行兩次漂洗得到污油和泥漿；S3、將步驟S2得到的泥漿進(jìn)行靜置分離得到水和污泥；S4、將步驟S3得到的污泥順次進(jìn)行壓濾、干燥即完成含油污泥的處理。本發(fā)明的方法對含油污泥進(jìn)行處理后，泥沙含油率低于3‰，滿足環(huán)保指標(biāo)要求；且工藝中所使用的水可循環(huán)利用，最終得到的干燥污泥可用于綠化或修路，同時(shí)實(shí)現(xiàn)了含油率處理達(dá)標(biāo)，油、水和泥資源化利用。
權(quán)利要求書
1.一種含油污泥的物理化學(xué)熱洗環(huán)保工藝，其特征在于，包括以下步驟：S1、將含油污泥和藥液混合后順次進(jìn)行粗洗、精洗得到污油和泥水；S2、將步驟S1得到的泥水進(jìn)行兩次漂洗得到污油和泥漿；S3、將步驟S2得到的泥漿進(jìn)行靜置分離得到水和污泥；S4、將步驟S3得到的污泥順次進(jìn)行壓濾、干燥即完成含油污泥的處理。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含油污泥的物理化學(xué)熱洗環(huán)保工藝，其特征在于，所述步驟S1中，含油污泥和藥液的質(zhì)量比為1：8～9；所述粗洗和精洗的溫度獨(dú)立的為70～90℃，所述粗洗的時(shí)間為20～40min，精洗的時(shí)間為15～20min。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的含油污泥的物理化學(xué)熱洗環(huán)保工藝，其特征在于，所述藥液包含藥劑和水，藥劑的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為5～7％；所述藥劑包含主劑T13W01、助劑T13W02和助劑T13W03；所述主劑T13W01包含如下質(zhì)量分?jǐn)?shù)的原料：五水偏硅酸鈉0.5～4.5％、氫氧化鉀0.01～0.03％、丙三醇1～3％、有機(jī)胺脂5～8％、重質(zhì)碳酸鈉1～3％、脂肪醇聚醚0.5～3％、非離子表面活性劑1～3％、余量為水；所述助劑T13W02包含如下質(zhì)量分?jǐn)?shù)的原料：氫氧化鉀0.1～0.4％、低泡表面活性劑1～3％、除重油浸泡脫脂表面活性劑1～2.5％、乙二醇丁醚2～8％、除油除蠟表面活性劑1～3％、余量為水；所述助劑T13W03包含如下質(zhì)量分?jǐn)?shù)的原料：氫氧化鉀0.1～0.5％、除碳表面活性劑1～4％、滲透劑0.5～1.5％、低溫表面活性劑1～3％、消泡劑0.01～0.03％、表面活性劑1～3％、余量為水。
4.根據(jù)權(quán)利要求2或3所述的含油污泥的物理化學(xué)熱洗環(huán)保工藝，其特征在于，所述步驟S2中，在第二次漂洗時(shí)加入絮凝劑，泥水與絮凝劑的質(zhì)量比為100：1～2；兩次漂洗的時(shí)間獨(dú)立的為10～20min。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的含油污泥的物理化學(xué)熱洗環(huán)保工藝，其特征在于，所述絮凝劑為聚合氯化鋁。
6.根據(jù)權(quán)利要求3或5所述的含油污泥的物理化學(xué)熱洗環(huán)保工藝，其特征在于，所述步驟S3中，靜置分離的時(shí)間為30～60min。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的含油污泥的物理化學(xué)熱洗環(huán)保工藝，其特征在于，所述步驟S4中，干燥為自然干燥或烘干；所述自然干燥的時(shí)間≥4h；所述烘干的溫度為80～100℃，烘干的時(shí)間≥1h。
8.根據(jù)權(quán)利要求2、3或7所述的含油污泥的物理化學(xué)熱洗環(huán)保工藝，其特征在于，步驟S1和步驟S2得到的污油通入污油回收池進(jìn)行回收；步驟S3得到的水用做藥液的成分。
9.根據(jù)權(quán)利要求2或7所述的含油污泥的物理化學(xué)熱洗環(huán)保工藝，其特征在于，將步驟S4干燥后且有機(jī)物不被破壞的污泥用于綠化或修路。
發(fā)明內(nèi)容
有鑒于此，本發(fā)明提供了一種含油污泥的物理化學(xué)熱洗環(huán)保工藝。其目的是解決現(xiàn)有含油污泥處理技術(shù)所存在的成本高，效果差和無法資源化利用等技術(shù)問題。
為了達(dá)到上述目的，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案：
本發(fā)明提供了一種含油污泥的物理化學(xué)熱洗環(huán)保工藝，包括以下步驟：
S1、將含油污泥和藥液混合后順次進(jìn)行粗洗、精洗得到污油和泥水；
S2、將步驟S1得到的泥水進(jìn)行兩次漂洗得到污油和泥漿；
S3、將步驟S2得到的泥漿進(jìn)行靜置分離得到水和污泥；
S4、將步驟S3得到的污泥順次進(jìn)行壓濾、干燥即完成含油污泥的處理。
進(jìn)一步的，所述步驟S1中，含油污泥和藥液的質(zhì)量比為1：8～9；所述粗洗和精洗的溫度獨(dú)立的為70～90℃，所述粗洗的時(shí)間為20～40min，精洗的時(shí)間為15～20min。
進(jìn)一步的，所述藥液包含藥劑和水，藥劑的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為5～7％；所述藥劑包含主劑T13W01、助劑T13W02和助劑T13W03；
所述主劑T13W01包含如下質(zhì)量分?jǐn)?shù)的原料：五水偏硅酸鈉0.5～4.5％、氫氧化鉀0.01～0.03％、丙三醇1～3％、有機(jī)胺脂5～8％、重質(zhì)碳酸鈉1～3％、脂肪醇聚醚0.5～3％、非離子表面活性劑1～3％、余量為水；
所述助劑T13W02包含如下質(zhì)量分?jǐn)?shù)的原料：氫氧化鉀0.1～0.4％、低泡表面活性劑1～3％、除重油浸泡脫脂表面活性劑1～2.5％、乙二醇丁醚2～8％、除油除蠟表面活性劑1～3％、余量為水；
所述助劑T13W03包含如下質(zhì)量分?jǐn)?shù)的原料：氫氧化鉀0.1～0.5％、除碳表面活性劑1～4％、滲透劑0.5～1.5％、低溫表面活性劑1～3％、消泡劑0.01～0.03％、表面活性劑1～3％、余量為水。
進(jìn)一步的，所述步驟S2中，在第二次漂洗時(shí)加入絮凝劑，泥水與絮凝劑的質(zhì)量比為100：1～2；兩次漂洗的時(shí)間獨(dú)立的為10～20min。
進(jìn)一步的，所述絮凝劑為聚合氯化鋁。
進(jìn)一步的，所述步驟S3中，靜置分離的時(shí)間為30～60min。
進(jìn)一步的，所述步驟S4中，干燥為自然干燥或烘干；所述自然干燥的時(shí)間≥4h；所述烘干的溫度為80～100℃，烘干的時(shí)間≥1h。
進(jìn)一步的，步驟S1和步驟S2得到的污油通入污油回收池進(jìn)行回收；步驟S3得到的水用做藥液的成分。
進(jìn)一步的，將步驟S4干燥后且有機(jī)物不被破壞的污泥用于綠化或修路。
經(jīng)由上述的技術(shù)方案可知，與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果如下：
1、與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明無需高溫加熱處理，在避免產(chǎn)生大量VOCs的同時(shí)，還節(jié)約了大量成本；
2、本發(fā)明的方法對含油污泥進(jìn)行處理后，泥沙含油率低于3‰，滿足環(huán)保指標(biāo)要求；且工藝中所使用的水可循環(huán)利用，最終得到的干燥污泥可用于綠化或修路，不僅含油率處理達(dá)標(biāo)，而且油、水、泥三相分離，實(shí)現(xiàn)了資源化利用。
（發(fā)明人：李樹龍;李撼哲）
