公布日：2023.12.26
申請日：2023.11.09
分類號：C02F9/00(2023.01)I;C02F3/30(2023.01)N;C02F1/00(2023.01)N;C02F1/24(2023.01)N;C02F1/40(2023.01)N;C02F1/56(2023.01)N;C02F1/78(2023.01)N
摘要
本發(fā)明涉及一種潤滑油廢水的處理工藝，屬于工業(yè)廢水處理技術(shù)領(lǐng)域。該處理工藝包括隔油沉渣、調(diào)節(jié)、破乳絮凝、氣浮、水解酸化、好氧及MBR膜處理和臭氧氧化這七道工序。其中隔油沉渣、調(diào)節(jié)、破乳絮凝和氣浮為預(yù)處理工序，用于去除潤滑油廢水中的泥渣、分散油、浮油和乳化油；水解酸化、好氧及MBR膜處理為生物化學(xué)處理工序，用于去除廢水中溶解性有機污染物；臭氧氧化為深度處理工序，其作為最后一級保障措施，直接氧化廢水中剩余難生化降解的有機物，確保出水COD和石油類物質(zhì)穩(wěn)定達標(biāo)。該工藝具有良好的處理效果，能夠確保處理后的廢水穩(wěn)定達到《石油煉制工業(yè)污染物排放標(biāo)準》(GB31570-2015)中表2特別排放限值的要求。
權(quán)利要求書
1.一種潤滑油廢水的處理工藝，其特征在于：所述處理工藝包括以下步驟：S1：將潤滑油廢水置于隔油沉渣池中，去除所述潤滑油廢水中的浮油、分散油和泥渣，獲得去油去渣的潤滑油廢水；S2：將步驟S1中所述去油去渣的潤滑油廢水置于調(diào)節(jié)池中，然后通過攪拌調(diào)節(jié)至水質(zhì)的濃度浮動范圍為±50％、水量的浮動范圍為±20％，獲得經(jīng)調(diào)節(jié)的潤滑油廢水；S3：將步驟S2中所述經(jīng)調(diào)節(jié)的潤滑油廢水置于破乳反應(yīng)池中，然后在攪拌狀態(tài)下投入破乳劑進行破乳反應(yīng)0.5～1h，所述破乳反應(yīng)結(jié)束后投入絮凝劑進行絮凝反應(yīng)0.5～1h，所述絮凝反應(yīng)結(jié)束后獲得含絮凝體的潤滑油廢水；S4：將步驟S3中所述含絮凝體的潤滑油廢水置于氣浮設(shè)備中，然后氣浮處理至所述絮凝體全部形成浮渣，去除所述浮渣后獲得去絮凝體的潤滑油廢水；S5：將步驟S4中所述去絮凝體的潤滑油廢水置于水解酸化設(shè)備中，然后投入尿素和磷酸以補充氮和磷營養(yǎng)物質(zhì)，再經(jīng)水解酸化12～18h獲得經(jīng)強化可生化性的潤滑油廢水；S6：將步驟S5中所述經(jīng)強化可生化性的潤滑油廢水置于好氧池中，經(jīng)好氧處理50～60h后采用MBR膜組件進行膜分離，獲得去溶解性有機物的潤滑油廢水；S7：將步驟S6中所述去溶解性有機物的潤滑油廢水置于臭氧接觸氧化池中，經(jīng)臭氧氧化2h以上即可排放。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種潤滑油廢水的處理工藝，其特征在于：步驟S1中所述隔油沉渣池中隔油池為單個隔油池或多個串聯(lián)而成的隔油池中的任意一種；所述隔油沉渣池中撇油設(shè)備為帶式收油機或管式撇油機中的任意一種。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種潤滑油廢水的處理工藝，其特征在于：步驟S3中所述破乳劑為鹽酸、硫酸、氯化鈣、聚合氯化鋁或聚合氯化鐵中的任意一種；所述絮凝劑為聚丙烯酰胺；所述破乳劑和所述經(jīng)調(diào)節(jié)的潤滑油廢水的質(zhì)量體積比為500～1000:1，mg:L；所述絮凝劑和所述經(jīng)調(diào)節(jié)的潤滑油廢水的質(zhì)量體積比為2～3:1，mg:L。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種潤滑油廢水的處理工藝，其特征在于：步驟S4中所述氣浮設(shè)備為單個氣浮設(shè)備或多個串聯(lián)而成的氣浮設(shè)備中的任意一種；所述氣浮設(shè)備包括回流式空壓機溶氣氣浮設(shè)備、水泵吸水管吸氣式溶氣氣浮設(shè)備或水泵壓水管射流式溶氣氣浮設(shè)備中的任意一種。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種潤滑油廢水的處理工藝，其特征在于：步驟S5中所述尿素與所述去絮凝體的潤滑油廢水的質(zhì)量體積比為100～200:1，mg:L；所述磷酸與所述去絮凝體的潤滑油廢水的質(zhì)量體積比為50～100:1，mg:L。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種潤滑油廢水的處理工藝，其特征在于：步驟S5中所述水解酸化設(shè)備為生物膜式水解酸化反應(yīng)器或升流式水解酸化反應(yīng)器中的任意一種。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的一種潤滑油廢水的處理工藝，其特征在于：所述生物膜式水解酸化反應(yīng)器中微生物為厭氧微生物或兼氧微生物中的任意一種；所述生物膜式水解酸化反應(yīng)器中生物填料為組合式生物填料或立體彈性生物填料中的任意一種。
8.根據(jù)權(quán)利要求6所述的一種潤滑油廢水的處理工藝，其特征在于：所述生物膜式水解酸化反應(yīng)器中還包括機械攪拌裝置。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種潤滑油廢水的處理工藝，其特征在于：步驟S6中所述MBR膜組件的放置方式為一體化浸沒式或外置式中的任意一種。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種潤滑油廢水的處理工藝，其特征在于：所述隔油沉渣池、調(diào)節(jié)池、破乳反應(yīng)池、氣浮設(shè)備、水解酸化設(shè)備、好氧池和臭氧接觸氧化池的材質(zhì)均為鋼砼、鋼或塑料中的任意一種。
發(fā)明內(nèi)容
有鑒于此，本發(fā)明的目的在于提供一種潤滑油廢水的處理工藝。
為達到上述目的，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案：
1.一種潤滑油廢水的處理工藝，所述處理工藝包括以下步驟：
S1：將潤滑油廢水置于隔油沉渣池中，去除所述潤滑油廢水中的浮油、分散油和泥渣，獲得去油去渣的潤滑油廢水；
S2：將步驟S1中所述去油去渣的潤滑油廢水置于調(diào)節(jié)池中，然后通過攪拌調(diào)節(jié)至水質(zhì)的濃度浮動范圍為±50％、水量的浮動范圍為±20％，獲得經(jīng)調(diào)節(jié)的潤滑油廢水；
S3：將步驟S2中所述經(jīng)調(diào)節(jié)的潤滑油廢水置于破乳反應(yīng)池中，然后在攪拌狀態(tài)下投入破乳劑進行破乳反應(yīng)0.5～1h，所述破乳反應(yīng)結(jié)束后投入絮凝劑進行絮凝反應(yīng)0.5～1h，所述絮凝反應(yīng)結(jié)束后獲得含絮凝體的潤滑油廢水；
S4：將步驟S3中所述含絮凝體的潤滑油廢水置于氣浮設(shè)備中，然后氣浮處理至所述絮凝體全部形成浮渣，去除所述浮渣后獲得去絮凝體的潤滑油廢水；
S5：將步驟S4中所述去絮凝體的潤滑油廢水置于水解酸化設(shè)備中，然后投入尿素和磷酸以補充氮和磷營養(yǎng)物質(zhì)，再經(jīng)水解酸化12～18h獲得經(jīng)強化可生化性的潤滑油廢水；
S6：將步驟S5中所述經(jīng)強化可生化性的潤滑油廢水置于好氧池中，經(jīng)好氧處理50～60h后采用MBR膜組件進行膜分離，獲得去溶解性有機物的潤滑油廢水；
S7：將步驟S6中所述去溶解性有機物的潤滑油廢水置于臭氧接觸氧化池中，經(jīng)臭氧氧化2h以上即可排放。
優(yōu)選的，步驟S1中所述隔油沉渣池中隔油池為單個隔油池或多個串聯(lián)而成的隔油池中的任意一種；所述隔油沉渣池中撇油設(shè)備為帶式收油機或管式撇油機中的任意一種。
優(yōu)選的，步驟S3中所述破乳劑為鹽酸、硫酸、氯化鈣、聚合氯化鋁或聚合氯化鐵中的任意一種；所述絮凝劑為聚丙烯酰胺；所述破乳劑和所述經(jīng)調(diào)節(jié)的潤滑油廢水的質(zhì)量體積比為500～1000:1，mg:L；所述絮凝劑和所述經(jīng)調(diào)節(jié)的潤滑油廢水的質(zhì)量體積比為2～3:1，mg:L。
優(yōu)選的，步驟S4中所述氣浮設(shè)備為單個氣浮設(shè)備或多個串聯(lián)而成的氣浮設(shè)備中的任意一種；所述氣浮設(shè)備包括回流式空壓機溶氣氣浮設(shè)備、水泵吸水管吸氣式溶氣氣浮設(shè)備或水泵壓水管射流式溶氣氣浮設(shè)備中的任意一種。
優(yōu)選的，步驟S5中所述尿素與所述去絮凝體的潤滑油廢水的質(zhì)量體積比為100～200:1，mg:L；所述磷酸與所述去絮凝體的潤滑油廢水的質(zhì)量體積比為50～100:1，mg:L。
優(yōu)選的，步驟S5中所述水解酸化設(shè)備為生物膜式水解酸化反應(yīng)器或升流式水解酸化反應(yīng)器中的任意一種。
優(yōu)選的，所述生物膜式水解酸化反應(yīng)器中微生物為厭氧微生物或兼氧微生物中的任意一種；所述生物膜式水解酸化反應(yīng)器中生物填料為組合式生物填料或立體彈性生物填料中的任意一種。
優(yōu)選的，所述生物膜式水解酸化反應(yīng)器中還包括機械攪拌裝置。
優(yōu)選的，步驟S6中所述MBR膜組件的放置方式為一體化浸沒式或外置式中的任意一種。
優(yōu)選的，所述隔油沉渣池、調(diào)節(jié)池、破乳反應(yīng)池、氣浮設(shè)備、水解酸化設(shè)備、好氧池和臭氧接觸氧化池的材質(zhì)均為鋼砼、鋼或塑料中的任意一種。
本發(fā)明的有益效果在于：本發(fā)明提供了一種潤滑油廢水的處理工藝。其由“隔油沉渣+調(diào)節(jié)+破乳絮凝+氣浮+水解酸化+好氧及MBR膜處理+臭氧氧化”七道工藝組合而成。這七道工藝可概括為三部分，分別為預(yù)處理(隔油沉渣、調(diào)節(jié)、破乳絮凝和氣浮)、生物化學(xué)處理(水解酸化、好氧及MBR膜處理)和深度處理(臭氧氧化)。其中，預(yù)處理強化了浮油和分散油的去除，提高了乳化油的去除；生物化學(xué)處理提高了潤滑油廢水的可生化性，強化了好氧生化處理效果，充分去除廢水中溶解性有機物；臭氧深度處理強化了難生化降解有機物的去除，能夠作為水質(zhì)的保障單元，確保出水COD和石油類物質(zhì)的穩(wěn)定達標(biāo)，且與芬頓氧化、活性炭吸附工藝相比，采用臭氧氧化在工程造價或運行費用上更具優(yōu)勢。實驗結(jié)果表明，采用該工藝處理潤滑油廢水時，石油類物質(zhì)可從210mg/L降低到0.25mg/L，去除率高達99.88％，COD可從8800mg/L降低到35mg/L，去除率高達99.6％，經(jīng)處理的廢水能夠穩(wěn)定達到《石油煉制工業(yè)污染物排放標(biāo)準》(GB31570-2015)中表2特別排放限值的要求。
本發(fā)明的其他優(yōu)點、目標(biāo)和特征在某種程度上將在隨后的說明書中進行闡述，并且在某種程度上，基于對下文的考察研究對本領(lǐng)域技術(shù)人員而言將是顯而易見的，或者可以從本發(fā)明的實踐中得到教導(dǎo)。本發(fā)明的目標(biāo)和其他優(yōu)點可以通過下面的說明書來實現(xiàn)和獲得。
（發(fā)明人：劉鋒剛;張為;姚念;賴英;劉正明;陳海林;唐愛民;王興健;覃添雨;趙小娟;蘇元杰）
