含油廢水來源十分廣泛主要來自石油石油化工鋼鐵焦化煤氣發(fā)生站機械加工等行業(yè)由于含油廢水來源不同水體中油污染物的成分和存在狀態(tài)不同油在水體中存在形式大致有五種懸浮油分散油乳化油溶解油及油-固體物在部分機電和機械加工行業(yè)要使用大量的油以起到清洗潤滑冷卻和防銹等作用而在切削研磨等機加工中用于潤滑冷卻循環(huán)液使用的水包油型的乳化液中含有機油或礦物油潤滑防腐劑和水其中乳化油由于表面活性劑使油易形成O/W型乳化微粒粒徑小于1m表面常覆蓋一層帶負電荷的雙電層體系較穩(wěn)定不易上浮于水面這種廢水的破乳和COD的降解都較困難成為較難解決的問題目前常用的隔油氣浮等工藝處理這類含油廢水難以滿足排放或回用要求因此發(fā)展快速高效的分離方法具有現(xiàn)實意義。
電氣浮技術相比大容器多構(gòu)件的工藝具有靈活性和集約性技術含量也較高相比其他微氣泡發(fā)生方法電致微氣泡氣浮技術有以下優(yōu)點(1)電解產(chǎn)生的氣泡細小而均勻平均氣泡直徑可小于20m(2)可以通過改變電流密度來改變產(chǎn)生的氣泡量便于實施自動控制(3)對于特定的分離對象可以通過選擇合適的電極表面調(diào)節(jié)溶液化學狀況等來獲取最佳處理效果這種方法占地面積小操作靈活在進行單點或局部處理時具有獨特的優(yōu)勢適用于規(guī)模較小的含油廢水產(chǎn)生源的及時處理因此本文使用自行設計制造的可自動采集數(shù)據(jù)的石墨電極微氣泡發(fā)生實驗裝置通過絮凝電氣浮方法處理含乳化油廢水較全面地檢驗了該方法的重要參數(shù)的影響獲得了較為理想的效果。
1.2實驗方法：本實驗所用的電解質(zhì)為無水硫酸鈉屬于惰性電解質(zhì)因此電解氣浮過程所發(fā)生的反應實際上是電解水的過程如下式陽極2OH--2eH2O+1/2O21陰極:2H++2eH22總反應H2O=H2+1/2O2(3)由上式可以看出電解產(chǎn)生氫氣的量理論上是產(chǎn)生氧氣的量的兩倍本實驗選用三個陰極兩個陽極電極采用單極聯(lián)結(jié)方式這樣在產(chǎn)生氣泡量相對較多的陰極上適當?shù)脑黾恿穗姌O面積有效的降低氣泡的聚并率形成更細小更多的氣泡提高了氣泡與顆粒物的碰撞率有助于提高氣浮效率實驗對象是取自某模具研究所用于車床的切削油是一種水包油型乳化油試驗中將其稀釋成油含量約為200mg/L左右的模擬乳化油廢水1L,并向其中加入2g無水硫酸鈉使得電導率升至2850s/cm左右以降低槽電壓同時可以壓縮乳化油的雙電層以促進油滴的聚并和絮凝加入鹽的量可以根據(jù)實際需要加以調(diào)節(jié)本實驗選用聚合硫酸鐵作為絮凝劑聚合硫酸鐵的凝聚力高生成的絮凝體質(zhì)量大沉淀物緊密適用水體pH值范圍廣在破乳方面具有良好的性能將模擬乳化油廢水置于1L燒杯中然后加入不同體積的10g/L的聚合硫酸鐵溶液用智能型混凝試驗攪拌儀分別在300r/min下攪拌30s在100r/min下攪拌5min在50r/min下攪拌10min靜置10min后在距容器底部約1.5cm處取樣測定其絮凝COD去除率然后再電氣浮處理20min在距反應器底部5.5cm處取樣并測定電氣浮COD去除率。具體聯(lián)系污水寶或參見http://www.yiban123.com更多相關技術文檔。
結(jié)論：1在聚合硫酸鐵投加量為50mg/L時絮凝法COD去除率為75.6%絮凝-電氣浮法COD去除率為92.4%后者較前者提高了17%左右出水COD值由單獨采用絮凝時的114.9mg/L降低到35.8mg/L2正交實驗所確定的電氣浮最優(yōu)操作條件為電流密度為20.83A/m2電極間距為1cmpH值為7.4在氣浮時間為20min時乳化油廢水的COD去除率可達92.8%。
3絮凝-電氣浮法處理乳化油廢水獲得了滿意的效果在聚合硫酸鐵投加量為50mg/L電流密度為31.25A/m2電極間距為1cmpH值為4槽壓為4.5V時電氣浮時間為30min時COD的去除率可高達95.3%。
4用絮凝-電氣浮法處理軸承廠廢水比用絮凝法所用的絮凝劑量少COD去除率也由絮凝法的38.7%提高到75%COD值由進水時的367.6mg/L降到91.9mg/L此方法占地面積小操作靈活對不同廢水的適應性強可用來進行單點或局部治理同時也適用于規(guī)模較小的機械加工廠的難處理含乳化油廢水。
