公布日：2023.10.27
申請日：2023.03.24
分類號：C01C1/24(2006.01)I;C01B25/28(2006.01)I;C02F1/04(2023.01)I
摘要
本發(fā)明涉及氨法磷酸鐵生產(chǎn)廢水回收利用技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及氨法磷酸鐵生產(chǎn)廢水回收硫酸銨和磷酸一銨的系統(tǒng)。本發(fā)明提供的氨法磷酸鐵生產(chǎn)廢水回收硫酸銨和磷酸一銨的系統(tǒng)，解決了現(xiàn)有技術(shù)中氨法磷酸鐵生產(chǎn)廢水無法有效地回收利用的技術(shù)問題。第一稠厚離心單元出第一固體鹽，第二稠厚離心單元出第二固體鹽；二次離心母液進入降溫結(jié)晶單元出第三固體鹽，殘留母液料液最后進入滾筒干燥單元出第四固體鹽，本發(fā)明在實現(xiàn)氨法磷酸鐵生產(chǎn)廢水資源化回收的同時提高了硫酸銨或磷酸一銨的回收率和品質(zhì)。
權(quán)利要求書
1.氨法磷酸鐵生產(chǎn)廢水回收硫酸銨和磷酸一銨的系統(tǒng)，其特征在于：包括預熱單元、二效降膜蒸發(fā)單元、強制循環(huán)蒸發(fā)單元、母液料液強制循環(huán)蒸發(fā)單元、第一稠厚離心單元、第二稠厚離心單元、降溫結(jié)晶單元和干燥單元；其中，氨法磷酸鐵生產(chǎn)廢水蒸發(fā)進水通過所述預熱單元回收冷凝水和不凝氣熱量后得到預加熱料液，所述預熱單元的運行溫度為40℃至50℃，所述預加熱料液的濃度大于12%；所述預加熱料液通過所述二效降膜蒸發(fā)單元加熱濃縮，得到濃縮料液，所述二效降膜蒸發(fā)單元的運行溫度高于所述預熱單元的運行溫度，并且，所述濃縮料液的濃渡為30%至42%；所述濃縮料液經(jīng)所述強制循環(huán)蒸發(fā)單元加熱濃縮后通過所述第一稠厚離心單元獲得第一固體鹽和一次母液料液，所述強制循環(huán)蒸發(fā)單元的運行溫度為90℃至110℃，所述一次母液料液的濃度為40%至51.5%；所述一次母液料液通過母液料液強制循環(huán)蒸發(fā)單元加熱濃縮后通過第二稠厚離心單元獲得第二固體鹽和二次母液料液；所述母液料液強制循環(huán)蒸發(fā)單元的運行溫度為100℃至120℃，所述二次母液料液濃度為42%至56%；所述二次母液料液通過所述降溫結(jié)晶單元后獲得第三固體鹽和殘留母液料液，所述降溫結(jié)晶單元的運行溫度為25℃至50℃，所述殘留母液料液的濃度為35%至52%；所述殘留母液料液進入干燥單元輸出第四固體鹽。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的氨法磷酸鐵生產(chǎn)廢水回收硫酸銨和磷酸一銨的系統(tǒng)，其特征在于：所述預熱單元的運行溫度為45℃至50℃。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的氨法磷酸鐵生產(chǎn)廢水回收硫酸銨和磷酸一銨的系統(tǒng)，其特征在于：所述二效降膜蒸發(fā)單元的運行溫度為80℃至110℃。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的氨法磷酸鐵生產(chǎn)廢水回收硫酸銨和磷酸一銨的系統(tǒng)，其特征在于：所述二效降膜蒸發(fā)單元的運行溫度為90℃，所述濃縮料液的濃渡為42%。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的氨法磷酸鐵生產(chǎn)廢水回收硫酸銨和磷酸一銨的系統(tǒng)，其特征在于：所述強制循環(huán)蒸發(fā)單元的運行溫度為95℃，所述一次母液料液的濃度為51.5%。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的氨法磷酸鐵生產(chǎn)廢水回收硫酸銨和磷酸一銨的系統(tǒng)，其特征在于：所述母液料液強制循環(huán)蒸發(fā)單元運行溫度為115℃，所述二次母液料液的濃度為55%。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的氨法磷酸鐵生產(chǎn)廢水回收硫酸銨和磷酸一銨的系統(tǒng)，其特征在于：所述降溫結(jié)晶單元的運行溫度為40℃，所述殘留母液料液的濃度為40%。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的氨法磷酸鐵生產(chǎn)廢水回收硫酸銨和磷酸一銨的系統(tǒng)，其特征在于：所述第一稠厚離心單元包括第一稠厚器和第一離心機，所述濃縮料液依次通過所述第一稠厚器和所述第一離心機。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的氨法磷酸鐵生產(chǎn)廢水回收硫酸銨和磷酸一銨的系統(tǒng)，其特征在于：所述第二稠厚離心單元包括第二稠厚器和第二離心機，所述一次母液料液依次通過所述第二稠厚器和所述第二離心機。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的氨法磷酸鐵生產(chǎn)廢水回收硫酸銨和磷酸一銨的系統(tǒng)，其特征在于：所述預熱單元的運行溫度為45℃。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明提供的氨法磷酸鐵生產(chǎn)廢水回收硫酸銨和磷酸一銨的系統(tǒng)，解決了現(xiàn)有技術(shù)中氨法磷酸鐵生產(chǎn)廢水無法有效地回收利用的技術(shù)問題。
解決上述技術(shù)問題采用的一些實施方案包括：氨法磷酸鐵生產(chǎn)廢水回收硫酸銨和磷酸一銨的系統(tǒng)，包括預熱單元、二效降膜蒸發(fā)單元、強制循環(huán)蒸發(fā)單元、母液料液強制循環(huán)蒸發(fā)單元、第一稠厚離心單元、第二稠厚離心單元、降溫結(jié)晶單元和干燥單元；其中，氨法磷酸鐵生產(chǎn)廢水蒸發(fā)進水通過所述預熱單元回收冷凝水和不凝氣熱量后得到預加熱料液，所述預熱單元的運行溫度為40℃至50℃，所述預加熱料液的濃度大于12%；所述預加熱料液通過所述二效降膜蒸發(fā)單元加熱濃縮，得到濃縮料液，所述二效降膜蒸發(fā)單元的運行溫度高于所述預熱單元的運行溫度，并且，所述濃縮料液的濃渡為30%至42%；所述濃縮料液經(jīng)所述強制循環(huán)蒸發(fā)單元加熱濃縮后通過所述第一稠厚離心單元獲得第一固體鹽和一次母液料液，所述強制循環(huán)蒸發(fā)單元的運行溫度為90℃至110℃，所述一次母液料液的濃度為40%至51.5%；所述一次母液料液通過母液料液強制循環(huán)蒸發(fā)單元加熱濃縮后通過第二稠厚離心單元獲得第二固體鹽和二次母液料液；所述母液料液強制循環(huán)蒸發(fā)單元的運行溫度為100℃至120℃，所述二次母液料液濃度為42%至56%；所述二次母液料液通過所述降溫結(jié)晶單元后獲得第三固體鹽和殘留母液料液，所述降溫結(jié)晶單元的運行溫度為25℃至50℃，所述殘留母液料液的濃度為35%至52%；所述殘留母液料液進入干燥單元輸出第四固體鹽。
作為優(yōu)選，所述預熱單元的運行溫度為45℃至50℃。
作為優(yōu)選，所述二效降膜蒸發(fā)單元的運行溫度為80℃至110℃。
作為優(yōu)選，所述二效降膜蒸發(fā)單元的運行溫度為90℃，所述濃縮料液的濃渡為42%。
作為優(yōu)選，所述強制循環(huán)蒸發(fā)單元的運行溫度為95℃，所述一次母液料液的濃度為51.5%。
作為優(yōu)選，所述母液料液強制循環(huán)蒸發(fā)單元運行溫度為115℃，所述二次母液料液的濃度為55%。
作為優(yōu)選，所述降溫結(jié)晶單元的運行溫度為40℃，所述殘留母液料液的濃度為40%。
作為優(yōu)選，所述第一稠厚離心單元包括第一稠厚器和第一離心機，所述濃縮料液依次通過所述第一稠厚器和所述第一離心機。
作為優(yōu)選，所述第二稠厚離心單元包括第二稠厚器和第二離心機，所述一次母液料液依次通過所述第二稠厚器和所述第二離心機。
作為優(yōu)選，所述預熱單元的運行溫度為45℃。
相對于現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明具有如下優(yōu)點：氨法磷酸鐵生產(chǎn)廢水蒸發(fā)進水通過預熱單元回收冷凝水和不凝氣熱量后，進入二效降膜蒸發(fā)單元得到濃縮料液，濃縮料液再進入強制循環(huán)蒸發(fā)單元濃縮后通過第一稠厚離心單元出第一固體鹽（Ⅰ型硫酸銨）；強制循環(huán)蒸發(fā)單元的一次母液料液進入母液料液強制循環(huán)單元進一步加熱提高一次母液料液濃度后通過第二稠厚離心單元出第二固體鹽（Ⅱ型硫酸銨）和二次母液料液；二次心母液料液進入降溫結(jié)晶單元出第三固體鹽（磷酸一銨），殘留母液料液最后進入滾筒干燥單元出第四固體鹽（硫酸銨和磷酸一銨的混鹽）。在實現(xiàn)氨法磷酸鐵生產(chǎn)廢水資源化回收的同時提高了硫酸銨或磷酸一銨的回收率和品質(zhì)。
第一稠厚離心單元出第一固體鹽，第二稠厚離心單元出第二固體鹽；二次離心母液進入降溫結(jié)晶單元出第三固體鹽，殘留母液料液最后進入滾筒干燥單元出第四固體鹽，本發(fā)明在實現(xiàn)氨法磷酸鐵生產(chǎn)廢水資源化回收的同時提高了硫酸銨或磷酸一銨的回收率和品質(zhì)。本發(fā)明提供的處理系統(tǒng)簡單，適合工業(yè)化應(yīng)用。
（發(fā)明人：潘旭東;邱暉;王慧霞;丁國良;汪勇;胥鳴;李登峰;戴浩天）
