公布日：2023.03.14
申請日：2022.10.18
分類號：C02F9/00(2023.01)I;C02F1/44(2023.01)I;B01D65/06(2006.01)I;C02F1/40(2023.01)N;C02F1/00(2023.01)N;C02F1/461(2023.01)N
摘要
本發(fā)明公開了一種乳化含油廢水的膜法分離凈化方法，涉及廢水處理技術領域。包括以下步驟：S1、破乳處理：將乳化含油的廢水注入到原水儲罐中，向原水儲罐的內(nèi)部依次加入烷基酚聚氧乙烯醚、脂肪酸酯以及聚二甲基硅氧烷進行化學破乳；S2、轉(zhuǎn)化和聚結處理：將步驟S1中原水儲罐內(nèi)的含油廢水引入到聚結器中，進行對含油廢水中浮油、分散油、乳化油進行轉(zhuǎn)化和聚結處理。該乳化含油廢水的膜法分離凈化方法，本發(fā)明的重復性好、高效的用于乳化含油廢水的膜法分離凈化方法，該調(diào)控技術成本低、操作簡單、方便、有效，便于推廣應用，實現(xiàn)含油廢水的凈化處理和回收油品的充分收集，從而提高含油廢水的凈化效率和油品回收率。
權利要求書
1.一種乳化含油廢水的膜法分離凈化方法，其特征在于，包括以下步驟：S1、破乳處理：將乳化含油的廢水注入到原水儲罐中，向原水儲罐的內(nèi)部依次加入烷基酚聚氧乙烯醚、脂肪酸酯以及聚二甲基硅氧烷進行化學破乳；S2、轉(zhuǎn)化和聚結處理：將步驟S1中原水儲罐內(nèi)的含油廢水引入到聚結器中，進行對含油廢水中浮油、分散油、乳化油進行轉(zhuǎn)化和聚結處理；S3、膜處理：將步驟S2中經(jīng)聚結器處理后的含油廢水進入至膜分離器中，依次經(jīng)過膜處理器中的第一超濾膜和第二超濾膜進行處理，去除廢水中的乳化油和溶解油；S4、電解處理：經(jīng)過步驟S3中膜分離器處理后的含油廢水進入到微電解反應器中，進行對廢水中的殘余油及有機物進行分解；S5、沉降處理：經(jīng)過步驟S4中微電解反應器處理后的含油廢水進入沉降罐中，進行絮凝沉降分離，得到滿足排放標準的廢水。
2.根據(jù)權利要求1所述的一種乳化含油廢水的膜法分離凈化方法，其特征在于，所述膜處理器上設置有膜處理器原料入口、膜處理器原料出口和膜膜處理器油品收集口，經(jīng)過聚結器處理的廢水從膜分離器原料入口進入到膜分離器中，廢水經(jīng)過膜分離器的處理，處理后的廢水從膜分離器原料出口流向微電解反應器，從廢水中分離的油品從膜分離器油品收集口流出。
3.根據(jù)權利要求1所述的一種乳化含油廢水的膜法分離凈化方法，其特征在于，所述聚結器和膜處理器之間的管路、所述膜分離器和微電解反應器之間的管路、所述微電解反應器和所述沉降罐之間的管路、所述沉降罐上用于處理后的水回用的管路上均設置有用于取樣點。
4.根據(jù)權利要求1所述的一種乳化含油廢水的膜法分離凈化方法，其特征在于，所述步驟S3中的第一超濾膜和第二超濾膜的材質(zhì)均為聚丙烯、聚乙烯、聚四氟乙烯以及聚偏二氟乙烯中的一種。
5.根據(jù)權利要求1所述的一種乳化含油廢水的膜法分離凈化方法，其特征在于，所述步驟S3中第一超濾膜和第二超濾膜的形狀為平板狀或管狀，第一超濾膜和第二超濾膜的厚度均為1-30mm，所述步驟S3中的第一超濾膜和第二超濾膜的平均孔徑為0.1-20μm。
6.根據(jù)權利要求1所述的一種乳化含油廢水的膜法分離凈化方法，其特征在于，所述步驟S3中的膜清洗液選用由以下重量百分數(shù)的組分配制而成的膜清洗液：十二烷基苯磺酸鈉7-10份、表面活性劑6-9份、氫氧化鈉0.3-0.5份、無水碳酸鈉0.1-0.2份、磷酸鈉9-12份、質(zhì)量分數(shù)為10％的硅酸鈉溶液8-10份、水30-35份。
7.根據(jù)權利要求1所述的一種乳化含油廢水的膜法分離凈化方法，其特征在于，所述步驟S3中清洗時控制pH值為5.5-8.5，清洗含油廢水導致的超濾膜組件的污染。
發(fā)明內(nèi)容
針對現(xiàn)有技術的不足，本發(fā)明提供了一種乳化含油廢水的膜法分離凈化方法，以解決上述背景技術中提出的問題。
為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供如下技術方案：一種乳化含油廢水的膜法分離凈化方法，包括以下步驟：
S1、破乳處理：將乳化含油的廢水注入到原水儲罐中，向原水儲罐的內(nèi)部依次加入烷基酚聚氧乙烯醚、脂肪酸酯以及聚二甲基硅氧烷進行化學破乳；
S2、轉(zhuǎn)化和聚結處理：將步驟S1中原水儲罐內(nèi)的含油廢水引入到聚結器中，進行對含油廢水中浮油、分散油、乳化油進行轉(zhuǎn)化和聚結處理；
S3、膜處理：將步驟S2中經(jīng)聚結器處理后的含油廢水進入至膜分離器中，依次經(jīng)過膜處理器中的第一超濾膜和第二超濾膜進行處理，去除廢水中的乳化油和溶解油；
S4、電解處理：經(jīng)過步驟S3中膜分離器處理后的含油廢水進入到微電解反應器中，進行對廢水中的殘余油及有機物進行分解；
S5、沉降處理：經(jīng)過步驟S4中微電解反應器處理后的含油廢水進入沉降罐中，進行絮凝沉降分離，得到滿足排放標準的廢水。
進一步優(yōu)化本技術方案，所述膜處理器上設置有膜處理器原料入口、膜處理器原料出口和膜膜處理器油品收集口，經(jīng)過聚結器處理的廢水從膜分離器原料入口進入到膜分離器中，廢水經(jīng)過膜分離器的處理，處理后的廢水從膜分離器原料出口流向微電解反應器，從廢水中分離的油品從膜分離器油品收集口流出。
進一步優(yōu)化本技術方案，所述聚結器和膜處理器之間的管路、所述膜分離器和微電解反應器之間的管路、所述微電解反應器和所述沉降罐之間的管路、所述沉降罐上用于處理后的水回用的管路上均設置有用于取樣點。
進一步優(yōu)化本技術方案，所述步驟S3中的第一超濾膜和第二超濾膜的材質(zhì)均為聚丙烯、聚乙烯、聚四氟乙烯以及聚偏二氟乙烯中的一種。
進一步優(yōu)化本技術方案，所述步驟S3中第一超濾膜和第二超濾膜的形狀為平板狀或管狀，第一超濾膜和第二超濾膜的厚度均為1-30mm，所述步驟S3中的第一超濾膜和第二超濾膜的平均孔徑為0.1-20μm。
進一步優(yōu)化本技術方案，所述步驟S3中的膜清洗液選用由以下重量百分數(shù)的組分配制而成的膜清洗液：十二烷基苯磺酸鈉7-10份、表面活性劑6-9份、氫氧化鈉0.3-0.5份、無水碳酸鈉0.1-0.2份、磷酸鈉9-12份、質(zhì)量分數(shù)為10％的硅酸鈉溶液8-10份、水30-35份。
進一步優(yōu)化本技術方案，所述步驟S3中清洗時控制pH值為5.5-8.5，清洗含油廢水導致的超濾膜組件的污染。
與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明提供了一種乳化含油廢水的膜法分離凈化方法，具備以下有益效果：
1、該乳化含油廢水的膜法分離凈化方法，本發(fā)明的重復性好、高效的用于乳化含油廢水的膜法分離凈化方法，該調(diào)控技術成本低、操作簡單、方便、有效，便于推廣應用，實現(xiàn)含油廢水的凈化處理和回收油品的充分收集，從而提高含油廢水的凈化效率和油品回收率。
2、該乳化含油廢水的膜法分離凈化方法，通過設置實現(xiàn)含油廢水中浮油、分散油、乳化油的轉(zhuǎn)化、聚結及收集，然后通過膜分離技術，脫除并收集含油廢水中的乳化油和溶解油實現(xiàn)油品的再次回收；再通過微電解反應技術，將含油廢水中的殘余油及有機物進行分解，實現(xiàn)污水的深度除油，從而實現(xiàn)焦化放空塔含油廢水的油品回收與深度處理。
（發(fā)明人：薛邵光）
